Comment bâtir durablement avec le béton

Bosch Beton est un pionnier de la durabilité. Nous avons pour ambition de diminuer la pression environnementale, de réduire au maximum notre empreinte écologique et celle de nos clients, et de viser une production 100 % circulaire et sans ciment de nos murs de soutènement à l’avenir. Avec nos produits, nos clients participent à un avenir durable.

Durabilité et qualité

Le mur de soutènement Bosch Beton est un produit de construction qualitatif et durable pour le présent et l’avenir. Les murs de soutènement sont fabriqués à base de matières premières durables qui ne compromettent pas la qualité. Nous réduisons ainsi l’impact de nos produits sur l’environnement. Avec une durée de vie pouvant atteindre cent ans, un mur de soutènement peut aisément recevoir une deuxième vie pour les générations futures. Les éléments de construction en béton sont certifiés conformes aux exigences strictes de KIWA/KOMO et Güteschutz, entre autres. En tant que premier fabricant de murs de soutènement au monde, Bosch Beton possède le certificat CSC Or (Concrete Sustainability Council), qui démontre que nous produisons des articles en béton durables et responsables.

Production

La production dans notre usine de pointe à Barneveld s’articule entièrement autour de la durabilité. La première centrale à bétons durable aux Pays-Bas a été construite selon les normes BREEAM-NL « Outstanding ». L’usine reflète ainsi la vision du management. Nous voulons utiliser nos matières premières de manière optimale et si possible aussi les réutiliser dans le respect de notre environnement. Ainsi, nous utilisons des matériaux durables et des produits recyclés, et nous travaillons avec des installations durables. L’usine est munie de 18 500 panneaux solaires qui nous procurent de l’énergie. Nous récupérons l’eau de pluie dans un bassin d’eau de 2 100 m³, suite de quoi nous la réutilisons dans le processus de production.
Apprenez-en plus sur notre usine de pointe

MKI

Afin de contribuer à un environnement durable, à l’avenir, les projets devront être réalisés de façon neutre sur le plan climatique et circulaire. Pour y parvenir, l’indicateur de coût environnemental (MKI) a été mis en place. Le MKI est un prix fictif qui correspond aux dépenses que vous devriez engager pour compenser les effets négatifs sur l’environnement de la fabrication d’un produit. En tant que premier fournisseur de murs de soutènement aux Pays-Bas, nous avons obtenu une analyse du cycle de vie (LCA) sur nos murs de soutènement. Cette analyse indique d’où provient la matière première, ce que Bosch Beton en fait, ce qui se passe chez le client, quelle est la durée de vie du mur de soutènement et ce qu’il en advient après.

Aux Pays-Bas, le MKI va jouer un rôle important dans les appels d’offres pour de grands projets, de la Rijkswaterstaat entre autres. La Rijkswaterstaat applique des valeurs MKI basses afin de remplir son objectif d’être neutre sur le plan climatique en 2030 et de rendre le secteur de la construction circulaire. Elle stimule ainsi le marché par le biais d’innovations durables. La Rijkswaterstaat calcule à l’aide de son propre outil DuBoCalc (Duurzaam Bouwen Calculator) la durabilité et les coûts environnementaux de projets entiers de construction. La finalité de cet outil est de réaliser des bénéfices environnementaux dans la conception, l’exécution et la soumission de travaux de génie civil. Un calcul DuBoCalc et une valeur MKI la plus basse possible sont des critères d’attribution qui contribuent positivement à un appel d’offres EMVI (Economisch Meest Voordelige Inschrijving ou soumission la plus avantageuse) ou BPKV (Beste Prijs Kwaliteit Verhouding ou meilleur rapport qualité-prix). Nos murs de soutènement figurent également dans cet outil.

Innovation

Nous devons gérer de manière responsable les matières premières et les processus de production. C’est pourquoi nous continuons de développer en continu, d’innover et d’envisager l’avenir. Ce, en adaptant entre autres nos types de mélange. L’Ecomix, par exemple, émet 17 % en moins de CO₂ et est plus résistant aux acides. Pour les nouveaux murs de quai de ProRail, nous avons adapté le mélange de béton et nous produisons les murs avec une longueur de deux mètres au lieu d’un. Cela signifie une utilisation plus efficace des matériaux et une économie de transport.

Au niveau mondial, environ 8 % de CO₂ sont libérés lors de la production du ciment. Il s’agit d’un chiffre considérable si l’on procède par étapes dans ce processus. Notre but ultime est de travailler entièrement sans ciment. Cependant, on ne remplace pas le ciment si facilement. Nous avons par conséquent établi un plan par étapes pour réaliser une production sans ciment. À cette fin, nous collaborons avec d’autres producteurs et entreprises de la chaîne. En cas de succès, la certification et la normalisation européennes suivront. Dans ce contexte, la collaboration au sein de la chaîne est indispensable. Certains producteurs de béton traditionnels préfèrent ne pas changer. Par conséquent, le défi et les intérêts sont de taille.

En une année, nous transformons environ 200 millions de kilos de matières premières. Jour après jour, il y a de plus en plus de camions transportant des matières premières pour une production quotidienne de béton. Toute petite adaptation ou amélioration possible fait déjà une grande différence sur le plan quantitatif. Nous avons investi entre autres dans une nouvelle machine de renforcement qui réalise tout aux dimensions exactes. Comme nous ne devons rien jeter, il en résulte également une économie. L’année dernière, nous avons encore élargi les silos de stockage. Il est ainsi possible de stocker encore plus de matériaux différents pour la production. Songez au sable, au gravier, au granit et aussi aux gravats et autres résidus qui proviennent des clients. Nous avons rénové les silos de notre ancienne usine et les avons transformés afin de créer une capacité de stockage supplémentaire.

 Recyclage de l’ancienne usine

Après que Bosch Beton a aménagé dans la nouvelle usine de pointe à Barneveld, l’ancienne usine à Kootwijkerbroek a été démolie. Nous avons transformé les 20 000 tonnes de débris en granulés que nous utilisons comme matière première pour de nouveaux murs de soutènement. Entre-temps, un tiers des gravats a été réutilisé pour la production de murs de soutènement en béton de qualité. Ainsi, nous avons l’impression de réintégrer l’ancienne usine ! Un parc solaire d’environ 10 ha se dressera sur l’ancien site : Le Zonnepark Branderwal. Ce parc avec ses 75 000 panneaux solaires doit être prêt d’ici fin 2022 et fournira de l’énergie verte dans les environs immédiats de Kootwijkerbroek.

Notre ambition est de produire nos mur de soutènement de manière 100 % circulaire à l’avenir. Afin que nos produits soient à nouveau entièrement recyclables en fin de vie.

Un partenaire fiable

Nos partenaires sont des clients et des collaborations avec lesquels nous entretenons des relations durables dans un esprit de confiance mutuelle et axées sur l’avenir. Nous investissons dans ces relations en nous immergeant dans la demande de notre partenaire, en participant à la réflexion, en le conseillant et en aboutissant ainsi à une solution sur mesure honnête et efficace. La prise en charge des clients, le contact personnel et axé sur le service intégral, une qualité supérieure et une livraison rapide font de Bosch Beton un partenaire solide pour des projets dans le secteur du génie civil. De la demande d’offre à la réception du projet. À cet égard, il est important que nous respections les accords que nous passons. Même une fois un projet terminé, nous entretenons les contacts avec le client. L’implication et la loyauté vis-à-vis du client sont grandes.

Plus d’informations

Vous souhaitez en savoir plus sur la manière dont Bosch Beton gère la durabilité ? Contactez donc Brechtje van den Beuken-van den Bosch ou Gerard van den Bosch, les CEO de Bosch Beton. Si vous cherchez de plus amples informations sur nos produits, contactez sans engagement un de nos conseillers.